Maquinas e instalaciones.
Introducción:
En las condiciones de trabajo se debe tener en cuenta los factores de riesgo a los cuales está sometido el trabajador, así como los elementos que contribuyen para que una condición riesgosa se convierta en un evento trágico.
El ambiente de trabajo refleja las condiciones en los cuales el trabajador debe desempeñar su oficio en una empresa y su ocupación especifica en su puesto de trabajo.
Está determinado por todos los aspectos físicos, químicos, biológicos, tecnológicos, sociales y psicológicos.
Una adecuada planificación del ambiente de trabajo permite disminuir la carga de trabajo, eliminar muchos riesgos innecesarios, y reducir a mínimos otros, con lo cual se evitan accidentes laborales y se preserva la salud del trabajador.
¿Qué son los riesgos mecánicos?
Contemplan todos los factores presentes en objetos, maquinas, equipos, instalaciones, herramientas, que puedan ocasionar accidentes laborales, por falta de mantenimiento preventivo y/o correctivo, carencia de guardas de seguridad.
Riesgos mecánicos en maquinas e instalaciones:
Tipos de maquinas:
Amoladoras
Sierras circulares
Tornos para mecanizado de piezas
Tornos manuales
Lijadoras
Plegadoras
Envasadoras
Riesgos derivados del trabajo con maquinas.
Del trabajo con maquinas se derivan una serie de riesgos que, si se materializan, producen lesiones y/o mutilaciones en el cuerpo humano. Los riesgos más comunes del trabajo con maquinas son:
Por contacto con las partes móviles de la maquina.
Por proyecciones de objetos despedidos durante el funcionamiento.
Lesiones derivadas del trabajo con maquinas:
Aplastamiento.
Cizallamiento.
Corte o seccionamiento.
Arrastre.
Impacto.
Punzonamiento.
Fricción o abrasión.
El trabajo con maquinarias conlleva otra serie de riesgos para la salud de las personas que las manipulan o se encuentran en el lugar de las maquinas:
Riesgos eléctricos
Ruidos
Vibraciones
Riesgos ergonómicos.
Medios de protección:
Elementos de protección colectivos:
Resguardos y barreras en las maquinas para todas sus partes en movimiento, caliente o que puedan proyectar sólidos, gases o vapores.
Detectores de presencia: eliminan o reducen el riesgo antes de que pueda alcanzar el punto de peligro, parando la maquina o sus elementos peligrosos.
Dispositivos de protección: deben ser accionados y estar conectados al sistema de mando.
Equipos de protección individual.
Están diseñados esencialmente para evitar rozaduras, pinchazos, cortes e impactos. Las protecciones individuales son:
Cascos
Gafas de seguridad
Protectores auditivos
Guantes
Calzado
Protección del tronco
Información y formación.
Se debe contar con la información necesaria sobre la maquinaria, instalaciones, equipos con las que se trabaja o realizan prácticas.
Señalización: la señalización avisa de la existencia de un riesgo.
Fuentes y medios de información:
La principal fuente de información sobre la maquina en cuestión es su manual de instrucciones.
Instalaciones de maquinas y equipos.
Las maquinas permiten realizar el trabajo más eficiente y productivo, pero deben usarse con precaución.
Las principales causas de accidentes debido a las instalaciones de una maquina son:
Diseño incorrecto: se pensó solo en el producto.
Elementos de protección: son inadecuados, no son suficientes.
Ubicación: falta de comodidad para el operario y el movimiento de los materiales.
Montaje: realizado en forma precaria, se mueve o vibra.
Uso inadecuado: sometida a esfuerzos para los que no está preparada.
Mantenimiento: deficiente o inexistente.
Herramientas: no se encuentra en buen estado, desafilada o inadecuada.
Para proteger al trabajador de los riesgos que no pueden ser eliminados o reducidos convenientemente al diseñar la maquina o instalarla, se pueden optar por resguardos y dispositivos de protección.
Resguardos:
Fijos
Envolventes: encierra la totalidad del área.
Distanciador: por sus dimensiones hace que la zona de riesgo sea inaccesible.
Móvil.
Regulable.
Dispositivos de protección:
Mando sensitivo
Pantalla móvil
Dispositivos sensibles.
Vehículos, grúas, trasporte en general:
Riesgos de operación en manutención.
Introducción:
En todo proceso industrial se entiende como manutención el conjunto de operaciones necesarias para el desplazamiento de materiales en las distintas fases del proceso de fabricación. La misma es de gran importancia, ya que según estudios, más del 30% de los accidentes se producen durante estas operaciones.
Este desplazamiento requiere de tres operaciones fundamentales: levantamiento (carga), transporte propiamente dicho, y descarga. Y se puede realizar tanto de forma manual, como mecánica.
Se entiende como el conjunto de operaciones necesarias para el desplazamiento de objetos entre los diferentes puntos o fases del proceso. La fuerza motriz la realiza el hombre.
Riesgos en cuanto a la cara y descarga.
-Sobreesfuerzos que dan lugar a lumbalgias o hernias:
Al levantar o depositar objetos.
Por malos gestos o posiciones durante el transporte.
-Lesiones en las manos:
Superficie del objeto en mal estado.
Superficie a temperatura elevada.
Manejo de productos químicos.
Aplastamiento de dedos al depositar el objeto.
-Caída de objetos:
Superficie del objeto resbaladiza o grasienta.
Ausencia de elementos de sujeción.
Mala posición de las manos.
Cansancio del operario, si el recorrido es largo, o la carga muy pesada.
Mecanización: Es la medida preventiva que ofrece más garantías de evitar el accidente, ya que consigue eliminar la intervención del esfuerzo humano.
-Pies firmemente apoyados y ligeramente separados.
-Carga pegada al cuerpo.
-Espalda recta.
-Sujeción firme del objeto, manteniéndola durante la carga y transporte.
Transporte manual sin aporte de elementos auxiliares.
Para esta operación son válidas las recomendaciones expuestas al hablar de la carga y descarga manual de materiales, en lo que hace referencia a evitar lesiones en la columna vertebral y en las extremidades.
Riesgos específicos de esta operación:
-Caída de personas a nivel
-Caída de personas a distinto nivel
-Caída de objetos en extremidades inferiores
-Lastimaduras por objetos cortantes
Transporte manual con aporte de elementos auxiliares ( plataforma móvil, carretilla, etc.)
Riesgos específicos de esta operación:
-Caída de personas a nivel
-Caída de personas a distinto nivel
-Vuelco del elemento auxiliar y materiales.
Recomendaciones:
-La carga no debe tapar la visibilidad del operario.
-Carga centrada y lo más cerca posible del punto de apoyo de la carretilla o plataforma móvil, etc.
-Para transporte de materiales pesados, las carretillas deben ir provistas de freno.
Integra el conjunto de operaciones y dispositivos necesarios para desplazar mecánicamente objetos entre diferentes puntos o fases de un proceso industrial. La fuerza motriz la aporta la máquina, siendo el operador el que se encarga de las labores de conducción, accionamiento de dispositivos de mando, etc.
Carga y descarga.
Riesgos con respecto a: grúas, ternales, gatos hidráulicos, etc.:
-Caída del material
-Golpes por objetos móviles
-Atrapamiento por caída del material
Recomendaciones:
-Indicador acústico de inclinación y carga máximas
-Control periódico de los cables
-Evitar que en los desplazamientos se puedan encontrar obstáculos en las estructuras
-Finales de carrera y topes en los finales del recorrido
-Colocación de guardas en las ruedas de las grúas situadas sobre rieles.
Elementos auxiliares: Se utilizan: cuerdas, cables metálicos, cadenas, y ganchos. Con respecto a ellos es infaltable tener en cuenta, que se debe utilizar cada elemento del material que mejor corresponda a la situación y a las necesidades; además no hay que olvidar puntos importantes, como los referidos a su almacenamiento ya que influyen factores climáticos y demás. Se deben efectuar revisiones periódicas de los mismos para detectar: corrosiones, hilos cortados, alargamientos, deformaciones, desgastes, grietas, etc.
Transporte.
Ascensores y montacargas.
Recomendaciones:
-El lugar donde serán utilizados requiere condiciones previas de medidas y constitución necesarias para el correcto uso y seguridad del mismo
-Los accesos de los pisos al recinto se hace mediante puertas metálicas con el adecuado sistema de enclavamiento
-Se mantendrán libres de materias y no se utilizaran como almacén los fosos de los ascensores y montacargas.
Carretillas autopropulsadas.
Riesgos:
-Caída de objetos
-Atrapamiento
-Choques y golpes
-Atropellos
Recomendaciones.
-Trabajar siempre dentro de los límites de capacidad de la carretilla
-Evitar movimientos bruscos (arranque, paro, elevación, etc.)
-Aminorar marcha en cruces y lugares de visibilidad reducida
-Limitar periodos de marcha innecesarios dentro de locales cubiertos
-Transportar la carga la más baja posible
-Zonas de circulación (pasillos, rampas) adecuadas, exentas de obstáculos, anchura suficiente a carretilla y carga, iluminación y visibilidad precisa
-Inspección de carretillas periódica, con registro de sus anomalías
-Control periódico de aptitud para el conductor (examen médico, etc.)
Cintas y rodillos transportadores.
Riesgos:
-Atrapamiento entre el tambor y la cinta, así como los rodillos de tensión.
-Atrapamiento entre un rodillo libre y la cinta.
-Atrapamiento en la zona de empalme entre una cinta transportadora y otra de rodillos por gravedad.
Recomendaciones:
-No se deben limpiar las piezas de un transportador cuando se encuentra en movimiento.
-Los tambores tractores de cabeza y cola, en una cinta transportadora deberán estar protegidos impidiendo en acceso a ellos mientras estén en funcionamiento.
-Es necesario e indispensable prever sistemas apropiados para parar el transportador.
Superficies de trabajo.
El movimiento de personas y materiales en los centros de trabajo se realiza a través de los pasillos de tránsito, rampas, puertas, etc. El hecho de circular por ellos conlleva la ocurrencia de distintos tipos de accidentes. Su origen principal son las superficies de trabajo o los defectos existentes en las mismas.
TIPOS DE RIESGOS DE LAS SUPERFICIES DE TRABAJO
Los tipos de riesgos son principalmente dos:
· Caídas al mismo nivel al tropezar o resbalar.
· Golpes o choques contra elementos diversos.
FACTORES DE RIESGOS
Los factores de riesgos que los generan se clasifican en tres grupos:
1. Agentes materiales de las superficies de trabajo
Dimensionado y diseño de los espacios de trabajo
La falta de un dimensionado y diseño adecuado de los espacios de trabajo es origen de muchos accidentes por choques o golpes.
Estado de las superficies de trabajo
El estado de las superficies de trabajo puede estar condicionado por la presencia de:
· Productos derramados.
· Elementos rodantes.
· Revestimientos antiderrapantes desgastados.
· Sobrecargas.
· Utilización de productos de limpieza resbaladizos.
· Superficie desigual del piso o pendiente excesiva.
El origen de estas situaciones es diverso destacando:
· Desgaste o degradación del suelo, normal o relacionado con la utilización intensiva que provoca la formación de hoyos, hundimientos del piso, mantenimiento insuficiente, etc.
· Diseño inadecuado de las superficies permitiendo pendientes excesivas.
· Circunstancias accidentales o provisionales.
Medios de enlace entre zonas de distinto nivel
Los medios de enlace entre zonas situadas a distinto nivel pueden producir caídas debido a:
· Cambios súbitos de inclinación.
· Fisuras en los cambios de inclinación.
· Rampas con excesiva inclinación.
· Ausencia de recubrimientos antideslizantes.
Elementos mecánicos
Los elementos mecánicos también pueden influir en los riesgos reseñados, ellos son:
· Partes sobresalientes de maquinarias, equipos o materiales.
· Tubos o conducciones instaladas cerca del nivel del suelo.
2. Entorno físico del trabajo
Desorden
· Materiales de trabajo dejados fuera de lugar o invadiendo los lugares de paso.
Iluminación
La iluminación influye en los riesgos por estar mal instalada o por ser insuficiente, no permitiendo detectar posibles problemas del suelo.
Señalización
La señalización inexistente o inadecuada del ámbito de trabajo puede influir en la actualización de los riesgos.
3. Gestión y organización
Las carencias en la gestión de los riesgos que representan las superficies de trabajo son el origen primario de la mayoría de las caídas al mismo nivel que se producen en las mismas. Un gran porcentaje de las caídas se deben al comportamiento humano o por cuestiones personales como la edad, enfermedad, fatiga, etc. Otros motivos son: pérdida de equilibrio, puesta en marcha súbita de la maquinaria, empujones entre empleados, etc. Por ello es necesario controlar periódicamente el estado anímico y psicológico de los trabajadores, el orden y la limpieza.
MEDIDAS PREVENTIVAS: agentes materiales
Vías de circulación
Por razones de seguridad se deben separar las vías reservadas para los peatones de las reservadas para los medios de transporte. Para planificar las dimensiones de las mismas se deben tener en cuenta:
· La frecuencia de tráfico de peatones y vehículos.
· Las dimensiones máximas de los vehículos que van a circular por ellas.
· Las dimensiones máximas de las mercancías que se mueven por la empresa.
Para el dimensionamiento de las vías de circulación deben considerarse estos aspectos:
· Vías exclusivamente peatonales: las dimensiones mínimas serán de 1.20m para pasillos principales y de 1m para secundarios.
· Vías exclusivas de vehículos de mercancías: si son de sentido único su ancho deberá ser del ancho máximo del vehículo o carga incrementada en 1m y si son de doble sentido deberán ser de al menos dos veces el ancho máximo del vehículo o carga incrementada en 1.40m.
· Alturas de las vías de circulación: la altura mínima será la altura del vehículo o carga incrementada en 0.30m.
· Vías mixtas: para vías mixtas en un solo sentido y peatonales en doble sentido el ancho mínimo será el del vehículo o carga incrementada en 2m, para vías mixtas de vehículos y peatones en un solo sentido el ancho mínimo será el del vehículo o carga incrementada en 1m más una tolerancia de maniobra de 0.40m y para vías mixtas de doble sentido de vehículos y peatones el ancho mínimo será el de dos vehículos incrementada en 2m y más una tolerancia de maniobra de 0.40m.
· Separación entre máquinas y pasillos: la separación no será inferior a 0.80m, contándose desde el punto más saliente de la máquina o de sus órganos móviles.
· Acceso a partes de máquinas: éste requiere de un ancho mínimo de 0.80m.
Red de circulación
Para implantar la red de circulación por la empresa se deberán tener en cuenta estos aspectos:
· Las curvas se diseñarán teniendo en cuenta el radio de giro mayor de los vehículos.
· Las esquinas deben estar libres de obstáculos.
· En los cruces se instalarán señales de stop y prioridad de paso a peatones.
· Las intersecciones de los pasillos deben ofrecer un máximo de visibilidad.
· Las tomas de vía alternadas no deben tener más de tres direcciones.
· Se deben evitar los pasillos transversales que desemboquen en una puerta.
· En los accesos de vías peatonales a vías de circulación se deberán proteger mediante barandillas que impidan el paso directo.
Superficies de trabajo
Las dimensiones mínimas de las superficies de trabajo serán de 2m cuadrados libres por cada trabajador. Otros aspectos a considerar son:
· Color y textura: cambiando el color y la textura de las distintas áreas de trabajo se favorece un mejor control de caídas, una mejor ordenación y control del espacio de trabajo.
· Limpieza: el suelo deberá facilitar su limpieza, evitando la acumulación de suciedad.
· Resistencia de los suelos: el suelo debe poder soportar cuatro veces la carga estática máxima, debida a la maquinaria o herramientas, la carga dinámica máxima y el movimiento o tráfico de vehículos. Se debería indicar por medio de rótulos o inscripciones la carga que los locales pueden soportar o suspender. La resistencia al desgaste o abrasión se tendrá en cuenta en caso de mucho tráfico de vehículos y peatones.
Herramientas de mano y motorizadas.
Riesgos y recomendaciones básicas de seguridad en el manejo de herramientas manuales:
Muchos accidentes, lesiones y muertes en los lugares de trabajo son ocasionados por el mal uso de las herramientas manuales y motorizadas, abandono de las herramientas en diferentes lugares, o trasporte de las herramientas de forma peligrosa.
A continuación se informara de los riesgos que tiene estas herramientas al mal utilizarlas y como se deberá prevenir para no ocasionar accidentes.
RIESGOS.
· Cortes y pinchazos.
· Golpes y caídas.
· Proyección de partículas.
MEDIDAS PREVENTIVAS EN:
Cinceles y Punzones:
· Se comprobará el estado de las cabezas.
· Se transportarán guardados en fundas portaherramientas.
· El filo se mantendrá en buen uso.
· Las operaciones de cincelado se harán siempre con el filo en la dirección opuesta al operario.
Martillos:
· Se inspeccionará antes de su uso. Las cabezas deben estar bien fijadas a los mangos.
· Se usarán exclusivamente para golpear y sólo con la cabeza, tiene que ser el tipo correcto.
· No se intentarán componer los mangos rajados.
· En ambientes explosivos o inflamables, se utilizarán martillos cuya cabeza sea de bronce, madera o poliéster.
Alicates.
· Para cortar alambres gruesos, se girará la herramienta en un plano perpendicular al alambre, sujetando uno de los extremos del mismo; emplear gafas contra impacto.
· No se usarán para aflojar o soltar tornillos.
· Nunca se usarán para sujetar piezas pequeñas a taladrar.
· Se evitará su uso como martillo.
Destornilladores.
· Se transportarán en fundas adecuadas.
· El vástago se mantendrá siempre perpendicular a la superficie del tornillo, y no debe ser girado con alicates.
· Se evitará sujetar con la mano, ni apoyar sobre el cuerpo la pieza en la que se va a atornillar, ni se pondrá la mano detrás o debajo de ella.
· use el tamaño y tipo correcto.
· inspecciones para mangos rotos y palas dobladas.
Limas.
· Se mantendrán siempre limpias y sin grasa.
· Tendrán el mango bien sujeto.
· Las piezas pequeñas se fijarán antes de limarlas.
· Nunca se sujetará la lima para trabajar por el extremo libre.
· Se evitarán los golpes para limpiarlas.
· no use como martillo o llave.
· inspeccione con frecuencia.
· no use tubos para hacer mejor palanca.
· use guantes para prevenir lastimarse con material volando al hacer cortes.
Llaves.
· Se mantendrán siempre limpias y sin grasa.
· Se utilizarán únicamente para las operaciones que fueron diseñadas. Nunca se usarán para martillear, remachar o como palanca.
· Para apretar o aflojar con llave inglesa, hacerlo de forma que la quijada que soporte el esfuerzo sea la fija.
· No empujar nunca la llave, sino tirar de ella.
· Evitar emplear cuñas.
HERRAMIENTAS MOTORIZADAS RIESGOS GENERALES.
· Electrocución.
· Golpes, cortes y atrapamientos.
· Quemaduras por fricción con partes móviles y/o calientes.
· Proyección de partículas.
· Sobreesfuerzos y fatiga postural.
TIPOS DE HERRAMIENTAS MOTORIZADAS:
Se clasifican según el tipo de fuente de energía.
1. eléctrica.
2. neumática.
3. combustible liquido.
4. hidráulicas.
Herramientas eléctricas manuales:
Para proteger a un trabajador de choques, estas herramientas tienen que:
· tener cables de tres alambres conectados a una puesta tierra, con doble aislación. Si tienen uniones, alambres expuestos, terminales desgastados, no se deben usar.
· tener como fuente de energía un trasformador aislado de bajo voltaje.
· inspeccione las herramientas antes de usarse, no use sin cubiertas.
· desconectar cuando no estén siendo usadas, al limpiarlo, o darle servicio y al cambiar accesorios.
· mantenga a las personas no necesarias lejos del trabajo.
· ajuste el trabajo con mordazas o tornillos para poder usar las dos manos.
· no active el interruptor al estar cargando una herramienta conectada a una fuente de energía.
· mantenga las herramientas limpias y afiladas.
· cuidado con lo que usted lleve puesto, ropa suelta y joyería, pueden enredarse en parte en movimientos.
· quite de servicio herramientas eléctricas dañadas y colocarle etiquetas “no usar”.
· poseen interruptores de presión constante o interruptor de encendido / apagado.
· tienen Cubiertas -punto de operación. (es el punto donde el trabajo se realiza, el cual tiene q estar protegido. Las mismas tiene la función de proteger al operador )
Herramientas eléctricas fijas:
Las mismas deben estar aseguradas al piso o a la superficie de trabajo.
En herramientas para trabajar en maderas si no están en uso, las precauciones q se deben tener son:
ü colocar una etiqueta cuando están en estado de apagado.
ü para ciertas cierras circulares la velocidad está gravada en las hojas.
ü las sierras circulares portátiles tienen cubiertas arriba y debajo de la placa base o zapatilla.
Dentro de las maquinas eléctricas estacionarias se destacan:
· sierras radiales.
· sierras de mesa de tipo tumba y de corte al hilo.
· sierra de mesa con cubierta autoajustable.
Herramientas estacionarias (muelas abrasivas)
· Pueden lanzar fragmentos al aire, debe usar protección.
· están equipados con cubiertas que cubren al eje, tuerca y proyección de alas.
· no exceden la fuerza de los fijadores
Antes de instalar:
· haga una prueba sonora para detectar rajaduras, defectos. (se golpea suavemente con un instrumento ligero no metálico. Si se detecta alguna anomalía la piedra o muela abrasiva no se debe usar, la misma puede romperse violentamente.)
· instale la muela libremente en el eje.
· apreté la tuerca del eje suficiente para retener la muela sin distorsionar el collarín.
· permita q la muela alcance velocidad máxima antes moler o cortar.
· mantenga los soportes a una cierta distancia (1/8 “), esto impide que la pieza, no se atasque entre el soporte y la piedra.
Herramientas neumáticas:
· usan aire comprimido.
· tome las mismas precauciones con una manguera de aire que con un cable eléctrico.
· asegure que la herramienta este bien conectada a la manguera para prevenir desconectarse.
· use un alambre corto o un dispositivo de cierre positivo para conectar la herramienta a la manguera.
· use protecciones para ojos. use protección para los oídos al usar martillo neumático.
Dentro de este grupo se encuentran: martillos neumáticos, clavadora, amoladora, taladro.
Herramientas de combustible líquido:
· usualmente de gasolina.
· use solamente contenedores aprobados para combustible líquidos.
· antes de cargar un tanque con combustible liquido, apague el motor y deje que se enfrié.
· peligro mayor- vapores.
· Prestar una especial atención a todas las placas de información y advertencia dispuestas en la máquina.
· Establecer un lugar apropiado para la realización de cortes con la motosierra (lejos de materiales combustibles, sustancias inflamables, cables eléctricos, etc.).
· No permitir la presencia de otros trabajadores dentro del radio de acción de la máquina al arrancarla o durante su uso. En caso necesario, situar las protecciones adecuadas respecto a la zona de circulación de peatones, trabajadores o vehículos (vallas, señales, etc.).
Herramientas hidráulicas.
En este caso, su utilización es menos frecuente que las mencionadas anteriormente, pero igual se deben tener algunas precauciones.
· verificar que la conexión a la manguera de alimentación este firme y segura.
· no deje las mangueras en pasillos de circulación.
· consultar el manual de usuarios, en caso de dudas.
· revisar la herramienta o equipo antes de utilizar.
· revisar cañerías y conexiones para controlar fugas o derrames.
· considerar el uso de líquidos resistentes al fuego o temperatura.
· efectuar mantenciones periódicas.
· utilizar elementos de protección.
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