Factores mecánicos

Maquinas e instalaciones.

Introducción:

En las condiciones de trabajo se debe tener en cuenta los factores de riesgo a los cuales está sometido el trabajador, así como los elementos  que contribuyen para que una condición riesgosa se convierta  en un evento trágico.

El ambiente de trabajo refleja las condiciones en los cuales el trabajador debe desempeñar su oficio en una empresa y su ocupación especifica en su puesto de trabajo.

Está determinado por todos los  aspectos físicos, químicos, biológicos, tecnológicos, sociales y psicológicos.

Una adecuada planificación del ambiente de trabajo permite disminuir la carga de trabajo, eliminar muchos riesgos innecesarios, y reducir a mínimos otros, con lo cual se evitan accidentes laborales y se preserva la salud del trabajador.

¿Qué son los riesgos mecánicos?

Contemplan todos los factores presentes  en objetos, maquinas, equipos, instalaciones, herramientas, que puedan ocasionar accidentes laborales, por falta de mantenimiento preventivo y/o correctivo, carencia de guardas de seguridad.

Riesgos mecánicos en maquinas e instalaciones:

 Tipos de maquinas:

 Amoladoras

Sierras circulares

Tornos para mecanizado de piezas

Tornos manuales

Lijadoras

Plegadoras

Envasadoras

Riesgos derivados del trabajo con maquinas.

Del trabajo con maquinas se derivan una serie de riesgos que, si se materializan, producen lesiones y/o mutilaciones en el cuerpo humano. Los riesgos más comunes del trabajo con maquinas son:

Por contacto con las partes móviles de la maquina.

Por proyecciones de objetos despedidos durante el funcionamiento.

Lesiones derivadas del trabajo con maquinas:

Aplastamiento.

Cizallamiento.

Corte o seccionamiento.

Arrastre.

Impacto.

Punzonamiento.

Fricción o abrasión.

El trabajo con maquinarias conlleva otra serie de riesgos para la salud de las personas que las manipulan o se encuentran en el lugar de las maquinas:

Riesgos eléctricos

Ruidos

Vibraciones

Riesgos ergonómicos.

Medios de protección:

Elementos de protección colectivos: 

Resguardos y barreras en las maquinas para todas sus partes en movimiento, caliente o que puedan proyectar sólidos, gases o vapores.

 Detectores de presencia: eliminan o reducen el riesgo antes de que pueda alcanzar el punto de peligro, parando la maquina o sus elementos peligrosos.

 Dispositivos de protección: deben ser accionados y estar conectados al sistema de mando.

 Equipos de protección individual.

 Están diseñados esencialmente para evitar rozaduras, pinchazos, cortes e impactos. Las protecciones individuales son:

Cascos

Gafas de seguridad

Protectores auditivos

Guantes

Calzado

Protección del tronco

 Información y formación.

Se debe contar con la información necesaria sobre la maquinaria, instalaciones, equipos con las que se trabaja o realizan prácticas.

 Señalización: la señalización avisa de la existencia de un riesgo.

 Fuentes y medios de información:

 La principal fuente de información sobre la maquina en cuestión es su manual de instrucciones.

 Instalaciones de maquinas  y equipos.

 Las maquinas permiten realizar el trabajo más eficiente y productivo, pero deben usarse con precaución.

Las principales causas de accidentes debido a las instalaciones de una maquina son:

Diseño incorrecto: se pensó solo en el producto.

Elementos de protección: son inadecuados, no son suficientes.

Ubicación: falta de comodidad para el operario y el movimiento de los materiales.

Montaje: realizado en forma precaria, se mueve o vibra.

Uso inadecuado: sometida a esfuerzos  para los que no está preparada.

Mantenimiento: deficiente o inexistente.

Herramientas: no se encuentra en buen estado, desafilada o inadecuada.

Para proteger al trabajador de los riesgos que no pueden ser eliminados o reducidos convenientemente al diseñar la maquina o instalarla, se pueden optar por  resguardos y dispositivos de protección.

Resguardos:

Fijos

Envolventes: encierra la totalidad del área.

Distanciador: por sus dimensiones hace que la zona de riesgo sea inaccesible.

Móvil.

Regulable.

Dispositivos de protección:

Mando sensitivo

Pantalla móvil

Dispositivos sensibles.

Vehículos, grúas, trasporte en general:

Riesgos de operación en manutención.

Introducción:

En todo proceso industrial se entiende como manutención el conjunto de operaciones necesarias para el desplazamiento de materiales en las distintas fases del proceso de fabricación. La misma es de gran importancia, ya que según estudios, más del 30% de los accidentes se producen durante estas operaciones.

Este desplazamiento requiere de tres operaciones fundamentales: levantamiento (carga), transporte propiamente dicho, y descarga. Y se puede realizar tanto de forma manual, como mecánica.

Manutención manual

Se entiende como el conjunto de operaciones necesarias para el desplazamiento de objetos entre los diferentes puntos o fases del proceso. La fuerza motriz la realiza el hombre.

Riesgos en cuanto a la cara y descarga.

-Sobreesfuerzos que dan lugar a lumbalgias o hernias:

Al levantar o depositar objetos.

Por malos gestos o posiciones durante el transporte.

 -Lesiones en las manos:

Superficie del objeto en mal estado.

Superficie a temperatura elevada.

Manejo de productos químicos.

Aplastamiento de dedos al depositar el objeto.

-Caída de objetos:

Superficie del objeto resbaladiza o grasienta.

Ausencia de elementos de sujeción.

Mala posición de las manos.

Cansancio del operario, si el recorrido es largo, o la carga muy pesada.

Medidas preventivas

Mecanización: Es la medida preventiva que ofrece más garantías de evitar el accidente, ya que consigue eliminar la intervención del esfuerzo humano.

Método de trabajo: Principios básicos de posición del cuerpo en el manejo de cargas:

-Pies firmemente apoyados y ligeramente separados.

-Carga pegada al cuerpo.

-Espalda recta.

-Sujeción firme del objeto, manteniéndola durante la carga y transporte.

-Girar el cuerpo entero para cambiar de dirección.

Transporte manual sin aporte de elementos auxiliares.

Para esta operación son válidas las recomendaciones expuestas al hablar de la carga y descarga manual de materiales, en lo que hace referencia a evitar lesiones en la columna vertebral y en las extremidades.

Riesgos específicos de esta operación:

-Caída de personas a nivel

-Caída de personas a distinto nivel

-Caída de objetos en extremidades inferiores

-Lastimaduras por objetos cortantes

Transporte manual con aporte de elementos auxiliares ( plataforma móvil, carretilla, etc.)

Riesgos específicos de esta operación:

-Caída de personas a nivel

-Caída de personas a distinto nivel

-Vuelco del elemento auxiliar y materiales.

Recomendaciones:

-La carga no debe tapar la visibilidad del operario.

-Carga centrada y lo más cerca posible del punto de apoyo de la carretilla o plataforma móvil, etc.

-Para transporte de materiales pesados, las carretillas deben ir provistas de freno.

Manutención mecánica

Integra el conjunto de operaciones y dispositivos necesarios para desplazar mecánicamente objetos entre diferentes puntos o fases de un proceso industrial. La fuerza motriz la aporta la máquina, siendo el operador el que se encarga de las labores de conducción, accionamiento de dispositivos de mando, etc.

Carga y descarga.

Riesgos con respecto a: grúas, ternales, gatos hidráulicos, etc.:

-Caída del material

-Golpes por objetos móviles

-Atrapamiento por caída del material

Recomendaciones:

-Indicador acústico de inclinación y carga máximas

-Control periódico de los cables

-Evitar que en los desplazamientos se puedan encontrar obstáculos en las estructuras

-Finales de carrera y topes en los finales del recorrido

-Colocación de guardas en las ruedas de las grúas situadas sobre rieles.

Elementos auxiliares: Se utilizan: cuerdas, cables metálicos, cadenas, y ganchos. Con respecto a ellos es infaltable tener en cuenta, que se debe utilizar cada elemento del material que mejor corresponda a la situación y a las necesidades; además no hay que olvidar puntos importantes, como los referidos a su almacenamiento ya que influyen factores climáticos y demás. Se deben efectuar revisiones periódicas de los mismos para detectar: corrosiones, hilos cortados, alargamientos, deformaciones, desgastes, grietas, etc.

Transporte.

Ascensores y montacargas.

Recomendaciones:

-El lugar donde serán utilizados requiere condiciones previas de medidas y constitución necesarias para el correcto uso y seguridad del mismo

-Los accesos de los pisos al recinto se hace mediante puertas metálicas con el adecuado sistema de enclavamiento

-Se mantendrán libres de materias y no se utilizaran como almacén los fosos de los ascensores y montacargas.

Carretillas autopropulsadas.

Riesgos:

-Caída de objetos

-Atrapamiento

-Choques y golpes

-Atropellos

Recomendaciones.

-Trabajar siempre dentro de los límites de capacidad de la carretilla

-Evitar movimientos bruscos (arranque, paro, elevación, etc.)

-Aminorar marcha en cruces y lugares de visibilidad reducida

-Limitar periodos de marcha innecesarios dentro de locales cubiertos

-Transportar la carga la más baja posible

-Zonas de circulación (pasillos, rampas) adecuadas, exentas de obstáculos, anchura suficiente a carretilla y carga, iluminación y visibilidad precisa

-Inspección de carretillas periódica, con registro de sus anomalías

-Control periódico de aptitud para el conductor (examen médico, etc.)

Cintas y rodillos transportadores.

Riesgos:

-Atrapamiento entre el tambor y la cinta, así como los rodillos de tensión.

-Atrapamiento entre un rodillo libre y la cinta.

-Atrapamiento en la zona de empalme entre una cinta transportadora y otra de rodillos por gravedad.

Recomendaciones:

-No se deben limpiar las piezas de un transportador cuando se encuentra en movimiento.

-Los tambores tractores de cabeza y cola, en una cinta transportadora deberán estar protegidos impidiendo en acceso a ellos mientras estén en funcionamiento.

-Es necesario e indispensable prever sistemas apropiados para parar el transportador.

Superficies de trabajo.

El movimiento de personas y materiales en los centros de trabajo se realiza a través de los pasillos de tránsito, rampas, puertas, etc. El hecho de circular por ellos conlleva la ocurrencia de distintos tipos de accidentes. Su origen principal son las superficies de trabajo o los defectos existentes en las mismas.

TIPOS DE RIESGOS DE LAS SUPERFICIES DE TRABAJO

Los tipos de riesgos son principalmente dos:

·         Caídas al mismo nivel al tropezar o resbalar.

·         Golpes o choques contra elementos diversos.

FACTORES DE RIESGOS

Los factores de riesgos que los generan se clasifican en tres grupos:

1.    Agentes materiales de las superficies de trabajo

Dimensionado y diseño de los espacios de trabajo

La falta de un dimensionado y diseño adecuado de los espacios de trabajo es origen de muchos accidentes por choques o golpes.

Estado de las superficies de trabajo

El estado de las superficies de trabajo puede estar condicionado por la presencia de:

·         Productos derramados.

·         Elementos rodantes.

·         Revestimientos antiderrapantes desgastados.

·         Sobrecargas.

·         Utilización de productos de limpieza resbaladizos.

·         Superficie desigual del piso o pendiente excesiva.

El origen de estas situaciones es diverso destacando:

·         Desgaste o degradación del suelo, normal o relacionado con la utilización intensiva que provoca la formación de hoyos, hundimientos del piso, mantenimiento insuficiente, etc.

·         Diseño inadecuado de las superficies permitiendo pendientes excesivas.

·         Circunstancias accidentales o provisionales.

Medios de enlace entre zonas de distinto nivel

Los medios de enlace entre zonas situadas a distinto nivel pueden producir caídas debido a:

·         Cambios súbitos de inclinación.

·         Fisuras en los cambios de inclinación.

·         Rampas con excesiva inclinación.

·         Ausencia de recubrimientos antideslizantes.

Elementos mecánicos

Los elementos mecánicos también pueden influir en los riesgos reseñados, ellos son:

·         Partes sobresalientes de maquinarias, equipos o materiales.

·         Tubos o conducciones instaladas cerca del nivel del suelo.

2.    Entorno físico del trabajo

Desorden

·         Materiales de trabajo dejados fuera de lugar o invadiendo los lugares de paso.

Iluminación

La iluminación influye en los riesgos por estar mal instalada o por ser insuficiente, no permitiendo detectar posibles problemas del suelo.

Señalización

La señalización inexistente o inadecuada del ámbito de trabajo puede influir en la actualización de los riesgos.

3.    Gestión y organización

Las carencias en la gestión de los riesgos que representan las superficies de trabajo son el origen primario de la mayoría de las caídas al mismo nivel que se producen en las mismas. Un gran porcentaje de las caídas se deben al comportamiento humano o por cuestiones personales como la edad, enfermedad, fatiga, etc. Otros motivos son: pérdida de equilibrio, puesta en marcha súbita de la maquinaria, empujones entre empleados, etc. Por ello es necesario controlar periódicamente el estado anímico y psicológico de los trabajadores, el orden y la limpieza.

MEDIDAS PREVENTIVAS: agentes materiales

Vías de circulación

Por razones de seguridad se deben separar las vías reservadas para los peatones de las reservadas para los medios de transporte. Para planificar las dimensiones de las mismas se deben tener en cuenta:

·         La frecuencia de tráfico  de peatones y vehículos.

·         Las dimensiones máximas de los vehículos que van a circular por ellas.

·         Las dimensiones máximas de las mercancías que se mueven por la empresa.

Para el dimensionamiento de las vías de circulación deben considerarse estos aspectos:

·         Vías exclusivamente peatonales: las dimensiones mínimas serán de 1.20m para pasillos principales y de 1m para secundarios.

·         Vías exclusivas de vehículos de mercancías: si son de sentido único su ancho deberá ser del ancho máximo del vehículo o  carga incrementada en 1m y si son de doble sentido deberán ser de al menos dos veces el ancho máximo del vehículo o carga incrementada en 1.40m.

·         Alturas de las vías de circulación: la altura mínima será la altura del vehículo o carga incrementada en 0.30m.

·         Vías mixtas: para vías mixtas en un solo sentido y peatonales en doble sentido el ancho mínimo será el del vehículo o carga incrementada en 2m, para vías mixtas de vehículos y peatones en un solo sentido el ancho mínimo será el del vehículo o carga incrementada en 1m más una tolerancia de maniobra de 0.40m y para vías mixtas de doble sentido de vehículos y peatones el ancho mínimo será el de dos vehículos incrementada en 2m y más una tolerancia de maniobra de 0.40m.

·         Separación entre máquinas y pasillos: la separación no será inferior a 0.80m, contándose desde el punto más saliente de la máquina o de sus órganos móviles.

·         Acceso a partes de máquinas: éste requiere de un ancho mínimo de 0.80m.

Red de circulación

Para implantar la red de circulación por la empresa se deberán tener en cuenta estos aspectos:

·         Las curvas se diseñarán teniendo en cuenta el radio de giro mayor de los vehículos.

·         Las esquinas deben estar libres de obstáculos.

·         En los cruces se instalarán señales de stop y prioridad de paso a peatones.

·         Las intersecciones de los pasillos deben ofrecer un máximo de visibilidad.

·         Las tomas de vía alternadas no deben tener más de tres direcciones.

·         Se deben evitar los pasillos transversales que desemboquen en una puerta.

·         En los accesos de vías peatonales a vías de circulación se deberán proteger mediante barandillas que impidan el paso directo.

Superficies de trabajo

Las dimensiones mínimas de las superficies de trabajo serán de 2m cuadrados libres por cada trabajador. Otros aspectos a considerar son:

·         Color y textura: cambiando el color y la textura de las distintas áreas de trabajo se favorece un mejor control de caídas, una mejor ordenación y control del espacio de trabajo.

·         Limpieza: el suelo deberá facilitar su limpieza, evitando la acumulación de suciedad.

·         Resistencia de los suelos: el suelo debe poder soportar cuatro veces la carga estática máxima, debida a la maquinaria o herramientas, la carga dinámica máxima y el movimiento o tráfico de vehículos. Se debería indicar por medio de rótulos o inscripciones la carga que los locales pueden soportar o suspender. La resistencia al desgaste o abrasión se tendrá en cuenta en caso de mucho tráfico de vehículos y peatones.

Herramientas de mano y motorizadas.

Riesgos y recomendaciones básicas de seguridad en el manejo de herramientas manuales:

Muchos accidentes, lesiones y muertes en los lugares de trabajo son ocasionados por el mal uso de las herramientas manuales y motorizadas, abandono de las herramientas en diferentes lugares, o trasporte de las herramientas de forma peligrosa.

A continuación se informara de los  riesgos que tiene estas herramientas al mal utilizarlas y como se deberá prevenir para no ocasionar accidentes.

RIESGOS.

·          Cortes y pinchazos.

·          Golpes y caídas.

·          Proyección de partículas.

MEDIDAS PREVENTIVAS EN:

Cinceles y Punzones:

·         Se comprobará el estado de las cabezas.

·         Se transportarán guardados en fundas portaherramientas.

·         El filo se mantendrá en buen uso.

·         Las operaciones de cincelado se harán siempre con el filo en la dirección opuesta al operario.

Martillos:

·         Se inspeccionará antes de su uso. Las cabezas deben estar bien fijadas a los mangos.

·         Se usarán exclusivamente para golpear y sólo con la cabeza,  tiene que ser el tipo correcto.

·         No se intentarán componer los mangos rajados.

·         En ambientes explosivos o inflamables, se utilizarán martillos cuya cabeza sea de bronce, madera o poliéster.

Alicates.

·         Para cortar alambres gruesos, se girará la herramienta en un plano perpendicular al alambre, sujetando uno de los extremos del mismo; emplear gafas contra impacto.

·         No se usarán para aflojar o soltar tornillos.

·         Nunca se usarán para sujetar piezas pequeñas a taladrar.

·         Se evitará su uso como martillo.

Destornilladores.

·         Se transportarán en fundas adecuadas.

·         El vástago se mantendrá siempre perpendicular a la superficie del tornillo, y no debe ser girado con alicates.

·          Se evitará sujetar con la mano, ni apoyar sobre el cuerpo la pieza en la que se va a atornillar, ni se pondrá la mano detrás o debajo de ella.

·         use el tamaño y tipo correcto.

·         inspecciones para mangos rotos y palas dobladas.

Limas.

·         Se mantendrán siempre limpias y sin grasa.

·         Tendrán el mango bien sujeto.

·         Las piezas pequeñas se fijarán antes de limarlas.

·         Nunca se sujetará la lima para trabajar por el extremo libre.

·         Se evitarán los golpes para limpiarlas.

Pinzas.

·         no use como martillo o llave.

·         inspeccione con frecuencia.

·         no use tubos para hacer mejor palanca.

·         use guantes para prevenir lastimarse con material volando al hacer cortes.

Llaves.

·         Se mantendrán siempre limpias y sin grasa.

·         Se utilizarán únicamente para las operaciones que fueron diseñadas. Nunca se usarán para martillear, remachar o como palanca.

·         Para apretar o aflojar con llave inglesa, hacerlo de forma que la quijada que soporte el esfuerzo sea la fija.

·         No empujar nunca la llave, sino tirar de ella.

·         Evitar emplear cuñas.

HERRAMIENTAS MOTORIZADAS RIESGOS GENERALES.

·          Electrocución.

·         Golpes, cortes y atrapamientos.

·         Quemaduras por fricción con partes móviles y/o calientes.

·          Proyección de partículas.

·         Sobreesfuerzos y fatiga postural.

TIPOS DE HERRAMIENTAS MOTORIZADAS:

Se clasifican según el tipo de fuente de energía.

1.    eléctrica.

2.    neumática.

3.    combustible liquido.

4.    hidráulicas.

Herramientas eléctricas manuales:

Para proteger a un trabajador de choques, estas herramientas tienen que:

·         tener cables de tres alambres conectados a una puesta tierra, con doble aislación. Si tienen uniones, alambres expuestos, terminales desgastados, no se deben usar.

·         tener como fuente de energía un trasformador aislado de bajo voltaje.

·         inspeccione las herramientas antes de usarse, no use sin cubiertas.

·         desconectar cuando no estén siendo usadas, al limpiarlo, o darle servicio y al cambiar accesorios.

·         mantenga a las personas no necesarias lejos del trabajo.

·         ajuste el trabajo con mordazas o tornillos para poder usar las dos manos.

·         no active el interruptor al estar cargando una herramienta conectada a una fuente de energía.

·         mantenga las herramientas limpias y afiladas.

·         cuidado con lo que usted lleve puesto, ropa suelta y joyería, pueden enredarse en parte en movimientos.

·         quite de servicio herramientas eléctricas dañadas y colocarle etiquetas “no usar”.

·         poseen interruptores de presión constante o interruptor de encendido / apagado.

·         tienen Cubiertas -punto de operación. (es el punto donde el trabajo se realiza, el cual tiene q estar protegido. Las mismas tiene la función de proteger al operador )

Herramientas eléctricas fijas:

Las mismas deben estar aseguradas al piso o a la superficie de trabajo.

En herramientas para trabajar en maderas si no están en uso, las precauciones q se deben tener son:

ü  colocar una etiqueta cuando están en estado de apagado.

ü   para ciertas cierras circulares la velocidad está gravada en las hojas.

ü  las sierras circulares portátiles tienen cubiertas arriba y debajo de la placa base o zapatilla.

 Dentro de las maquinas eléctricas estacionarias se destacan:

·         sierras radiales.

·         sierras de mesa de tipo tumba y de corte al hilo.

·         sierra de mesa con cubierta autoajustable.

Herramientas estacionarias (muelas abrasivas)

·         Pueden lanzar fragmentos al aire, debe usar protección.

·         están equipados con cubiertas que cubren al eje, tuerca y proyección de alas.

·         no exceden la fuerza de los fijadores

Antes de instalar:

·         haga una prueba sonora para detectar rajaduras, defectos. (se golpea suavemente con un instrumento ligero no metálico. Si se detecta alguna anomalía la piedra o muela abrasiva no se debe usar, la misma puede romperse violentamente.)

·         instale la muela libremente en el eje.

·         apreté la tuerca del eje suficiente para retener la muela sin distorsionar el collarín.

·         permita q la muela alcance velocidad máxima antes moler o cortar.

·         mantenga los soportes a una cierta distancia (1/8 “), esto impide que la pieza, no se atasque entre el soporte y la piedra.

Herramientas neumáticas:

·         usan aire comprimido.

·         tome las mismas precauciones con una manguera de aire que con un cable eléctrico.

·         asegure que la herramienta este bien conectada a la manguera para prevenir desconectarse.

·         use un alambre corto o un dispositivo de cierre positivo para conectar la herramienta a la manguera.

·         use protecciones para ojos. use protección para los oídos al usar martillo neumático.

Dentro de este grupo se encuentran: martillos neumáticos, clavadora, amoladora, taladro.

Herramientas de combustible líquido:

·         usualmente de gasolina.

·         use solamente contenedores aprobados para combustible líquidos.

·         antes de cargar un tanque con combustible liquido, apague el motor y deje que se enfrié.

·         peligro mayor- vapores.

·         Prestar una especial atención a todas las placas de información y advertencia dispuestas en la máquina.

·         Establecer un lugar apropiado para la realización de cortes con la motosierra (lejos de materiales combustibles, sustancias inflamables, cables eléctricos, etc.).

·         No permitir la presencia de otros trabajadores dentro del radio de acción de la máquina al arrancarla o durante su uso. En caso necesario, situar las protecciones adecuadas respecto a la zona de circulación de peatones, trabajadores o vehículos (vallas, señales, etc.).

Herramientas hidráulicas.

En este caso, su utilización es menos frecuente que las mencionadas anteriormente, pero igual se deben tener algunas precauciones.

·         verificar que la conexión  a la manguera de alimentación este firme y segura.

·         no deje las mangueras en pasillos de circulación.

·         consultar el manual de usuarios, en caso de dudas.

·         revisar la herramienta o equipo antes de utilizar.

·         revisar cañerías y conexiones para controlar fugas o derrames.

·         considerar el uso de líquidos resistentes al fuego o temperatura.

·         efectuar mantenciones periódicas.

·         utilizar elementos de protección.

Hergonomía

¿Qué es la ergonomía?

Cada día las máquinas efectúan más trabajos. Esta difusión de la mecanización y de la automatización acelera a menudo el ritmo de trabajo y puede hacer en ocasiones que sea menos interesante. Por otra parte, todavía hay muchas tareas que se deben hacer manualmente y que entrañan un gran esfuerzo físico. Una de las consecuencias del trabajo manual, además del aumento de la mecanización, es que cada vez hay más trabajadores que padecen dolores de la espalda, dolores de cuello, inflamación de muñecas, brazos y piernas y tensión ocular.

La ergonomía es el estudio del trabajo en relación con el entorno en que se lleva a cabo (el lugar de trabajo) y con quienes lo realizan (los trabajadores). Se utiliza para determinar cómo diseñar o adaptar el lugar de trabajo al trabajador a fin de evitar distintos problemas de salud y de aumentar la eficiencia. En otras palabras, para hacer que el trabajo se adapte al trabajador en lugar de obligar al trabajador a adaptarse a él. Un ejemplo sencillo es alzar la altura de una mesa de trabajo para que el operario no tenga que inclinarse innecesariamente para trabajar. El especialista en ergonomía, denominado ergonomista, estudia la relación entre el trabajador, el lugar de trabajo y el diseño del puesto de trabajo.

La aplicación de la ergonomía al lugar de trabajo reporta muchos beneficios evidentes. Para el trabajador, unas condiciones laborales más sanas y seguras; para el empleador, el beneficio más patente es el aumento de la productividad.

Objetivos de la ergonomía:

Sistemas hombre-máquina

La figura 10-1 esquematiza un sistema hombre-máquina, acerca del cual debemos subrayar algunos aspectos.

El «input» puede entrar en el sistema en cualquier punto (lo que se representa por la flecha que penetra en el círculo por el punto «operación de máquina»).

El subsistema «máquina» posee indicadores y controles. Al interpretar los indicadores (que pueden ser de cualquier tipo: visual, auditivo o táctil), el componente «hombre» decide cómo debe usar los controles. Cuando se necesita algún tipo de ajuste, lo lleva a cabo el sistema muscular humano (causante), actuando entonces tales ajustes como nuevo «input>i

El sistema completo hombre-máquina opera en un medio de calor, tensión, humedad, ruido, etc. Este ambiente afecta, en mayor o menor grado, al rendimiento de los componentes del sistema.

Digamos ahora, a modo de digresión, que el sistema que se ilustra es del tipo denominado de «circuito cerrado», es decir, que permite al operador corregir el rendimiento del sistema. El de «circuito abierto», por el contrario, no admite la acción correctora; una vez activado ya no es posible ejercer control alguno. Un ejemplo del sistema de «circuito abierto» es el de un disparo de arma de fuego.

La figura 10-1 muestra asimismo que en un sistema hombre-máquina, el hombre desempeña tres funciones: la de percibir sensaciones, la de procesador de información y la de controlador, y, además, efectúa una interacción con la máquina en dos puntos distintos: los indicadores y los controles. Cada una de estas tres funciones será objeto de un estudio por separado. En la figura 10-2 se comparan las aptitudes respectivas del hombre y la máquina.

Este es el núcleo de la cuestión: el fin de la ergonomía es el de reducir al mínimo los errores en el empleo de indicadores y controles mediante el diseño de sistemas que resulten compatibles con ambos componentes: el «hombre» y la «máquina», tomando al hombre como ejecutor de una de las tres funciones a él encomendadas: percepción de sensaciones, procesamiento de la información y control. La ergonomía se ocupa, pues, de la interacción del hombre con la máquina y de aquél con su ambiente.

Además, en buena parte tiene que ver con el medio dentro del cual el hombre trabaja. Esto quiere decir que el interés debe orientarse hacia elementos, tales como:

• El ambiente atmosférico (incluyendo el efecto de la temperatura, la altitud, la humedad y los agentes tóxicos).

• El ambiente mecánico (incluyendo el efecto de la aceleración, la vibración y el ruido).

En este manual, en los capítulos 37 al 40 se estudian en detalle una serie de condiciones ambientales comunes que afectan al rendimiento humano.

Método científico

La ergonomía no es una ciencia exacta; pero sí un método científico de enfocar los problemas que plantean el diseño y construcción de los objetos que los hombres deben usar, en orden a incrementar la eficiencia de los usuarios y reducir las posibilidades de errores que pueden resultar en accidentes.

Esta disciplina ha recibido diferentes denominaciones; así, biomecánica, biotecnología, biofísica, ingeniería humana, factores humanos, ingeniería de los factores humanos y sicología de la ingeniería. A pesar de la amplia variedad de denominaciones, en lo que todos están de acuerdo es en que la ergonomía se ocupa de la acción recíproca de varias disciplinas como la sicología, la fisiología y la antropología.

Existen diversas definiciones rigurosas de lo que es la ergonomía; no obstante, las siguientes definiciones simples son perfectamente adecuadas a nuestros fines:

1. Diseñar algo para las personas que lo han de utilizar.

2. Diseñar un sistema de modo tal que las máquinas, las tareas humanas correspondientes y el ambiente sean compatibles con las capacidades y limitaciones de los hombres en orden a evitar errores.

3. Diseñar un sistema que se conforme a las características de las personas, en vez de intentar adaptar a éstas al sistema.

En la figura 10-3 se ilustra la diferencia entre una solución de ingeniería que toma en cuenta los factores humanos y otra que los omite a la hora de enfocar un problema de diseño de equipos.

Formación y ergonomía

Una gran parte del esfuerzo realizado en el campo de la seguridad ocupacional ha estado encaminado a cambiar al hombre mediante la formación. La preocupación por la máquina se ha limitado a la protección contra los peligros más evidentes, muchos de los cuales no son otra cosa que el resultado de un diseño deficiente o de una mala solución de ingeniería.

Existen, por lo menos, tres limitaciones en cualquier intento de cambiar algo en el hombre por medio de la formación:

• El elevado costo de cualquier proceso de formación humano, en tiempo y en dinero. Es natural que prácticamente todo puesto de trabajo requiera de algún tipo de formación, pero no es menos cierto que en determinados sistemas hombre-máquina, la aplicación de los principios de la ergonomía al diseño de la maquinaria reduce sustancialmente la necesidad de la formación.

• En ocasiones, la formación no resuelve los problemas; en efecto, algunos sistemas hombre-máquina no funcionan mejor por mucho que se pretenda formar a los operadores. Así, por ejemplo, si tratamos de enseñar a operador de un equipo a interpretar correctamente un indicador defectuosamente diseñado, éste no resolverá el problema.

• Similarmente, la formación no será suficiente para superar un rendimiento mediocre o desigual por parte del trabajador, ocasionado por un exceso de tensión originada por el incorrecto diseño de la máquina, en situaciones en que los límites del operador han sido rebasados.

El problema —visto desde el ángulo de la ergonomía— reside sencillamente en que la formación, a menudo, no constituye el modo más eficaz de afrontar la relación hombre-máquina. En realidad, tanto el equipo como el ambiente industrial se pueden estructurar de modo que satisfagan las necesidades y las capacidades del hombre; es entonces cuando la formación puede intervenir con el fin de potenciar la probabilidad de reducir con éxito el índice de errores humanos, incrementando con ello la efectividad del sistema.

Aplicaciones de la ergonomía

Veamos un par de ejemplos que nos ayudarán a esclarecer las posibilidades de aplicación de la ergonomía a indicadores y controles.

La figura 10-4 muestra dos contadores eléctricos; para leer el de abajo (antiguo, pero todavía en uso), el hombre depende primordialmente del conocimiento que tiene de tales equipos; el contador de encima, sin embargo, tiene un diseño distinto que permite reflejar directamente lo que debe leerse, con lo cual consigue obviarse el aprendizaje de una técnica de lectura.

En la figura 10-5 se ilustran dos controles de regulación de calor. El diseño del control A no ha tenido en cuenta al operador humano; el B, en cambio, ha sido diseñado para eliminar errores en las funciones de tratamiento de la información y control del equipo.

Aunque estas dos ilustraciones son muy simples, bastan como ejemplo de las posibilidades de la ergonomía.

Distribución de las tareas

En todo sistema hombre-máquina existen tareas que aquél desempeña mejor que ésta como tareas que las maquinas realizan mejor que el hombre (Ver fig. 10-2).

En general máquinas realizan mejor las tareas que implican operaciones de rutina deben ser ejecutadas con rapidez y alta precisión, mientras que los hombres dan mejores resultados en las tareas que implican responsabilidad y flexibilidad (adaptabilidad), aparte de aquellas que no se pueden programar por anticipado.

Por regla general, el hombre se ve excluido las tareas sujetas a un elevado índice de probabilidad de error. Estas tareas que suponen

• Necesidades de percepción situadas en los límites extremos de la capacidad sicológica del hombre o más allá de éstos, o que chocan con esquemas perceptivos previos.

• Necesidades de comportamiento físicamente difíciles, que chocan con esquemas previos o que son de difícil comprobación o supervisión en orden a establecer su adecuación.

• La toma de decisiones excesivamente dependientes de la memoria inmediata o que deben ser adoptadas dentro de un lapso de tiempo sumamente breve en razón de la existencia de otras tareas necesarias.

• Una sobrecarga de trabajo para el ser humano como resultado de una errónea distribución entre los factores trabajo y tiempo, o que no permiten una supervisión correcta o lo suficientemente ponderada del sistema.

• Necesidades de comunicación que chocan con otras actividades.

A menudo, la contribución hombre al funcionamiento del sistema consiste en la aportación de contramedida en el caso de funcionamiento defectuoso de éste o de fallo en alguno de sus componentes. Esto implica el conocimiento por parte del hombre de que ha ocurrido un fallo y de cuál es la solución.

Por lo general, los indicadores proporcionan la información necesaria para conocer el fallo, por lo cual deben ser diseñados de modo que puedan comunicar dicha información al operador, quien debe a continuación adoptar las medidas de respuesta adecuada por medio de los controles, con un mínimo de error; sin embargo, es precisamente en este punto donde suelen ocurrir los fallos del sistema. Los indicadores se estudiarán más adelante, en la sección titulada «Función 1: el hombre como sensor».

Análisis de las tareas

Del mismo modo que el equipo se puede diseñar en función de las capacidades y limitaciones de la naturaleza humana, los trabajos (tareas) se pueden definir en función del hombre.

Figuja 10.6

La investigación en el campo de ergonomía ha demostrado que el hombre necesita un estímulo, pero que no se le puede sobrecargar. Si el trabajo resulta demasiado fácil y  rutinario, es posible que la monotonía, el aburrimiento, posiblemente, los errores (y los accidentes) sean la secuela.

Las máquinas poseen un límite máximo de tolerancia intrínsecamente superior. Si un circuito eléctrico, por ejemplo, se encuentra sobrecargado, se fundirán los fusibles, sin que de ello resulte daño alguno para el sistema.

El hombre, en cambio, carece de un «juego de fusibles de seguridad>’; puede ciertamente trabajar durante cortos lapsos en condiciones de exceso de tensión, por ejemplo, en situaciones en que las necesidades del trabajo así lo exigen; sin embargo, cuando este exceso de tensión alcanza un punto álgido —difícil de determinar— el hombre puede derrumbarse. Este exceso de tensión es lo que implica el caso del compañero que repentinamente «pierde el control»

La labor del que da forma a un nuevo puesto de trabajo es, pues, encontrar el justo medio entre lo «fácil>’ y lo «difícil’>. Si la tensión síquica implícita en una tarea es demasiado baja (trabajos aburridos), el rendimiento es también bajo; a medida que la tensión aumenta, el rendimiento se incrementa igualmente, pero sólo hasta un cierto punto.

La cuestión será, pues, crear trabajos que alcancen el nivel de rendimiento óptimo. (Ver flg. 10-6).

La investigación moderna en materia de ergonomía se orienta al estudio del problema de la planificación del trabajo en función de la duración de la jornada laboral. Por ejemplo, la cuestión de distribuir la cantidad de trabajo necesaria entre cinco días en jornada reducida o cuatro días en jornada prolongada obliga a hacer determinadas investigaciones, principalmente en relación con la clase de trabajo. (Ver a este respecto las citas que se hacen en la Bibliografía del trabajo de Yoder y Botzum).

Método de predicción de las necesidades de cada tarea. —Las tareas humanas se predeterminan en función del diseño del equipo y de la organización provisional que se les dé, así como del conjunto de procedimientos establecidos. Se puede efectuar un desglose de las necesidades de la formación profesional, las modificaciones del equipo y las estimaciones de personal, tanto en el aspecto cuantitativo como en el cualitativo.

Las fases generales del análisis de cualquier tarea Son:

• Determinación de las funciones generales que el hombre ha de desarrollar dentro del sistema (por ejemplo, detección, tratamiento automático de la información, toma de decisiones y mantenimiento).

• Selección de los tipos de información y control que necesita el ser humano en orden a desarrollar su función (ej.: la información necesaria para la toma de decisiones y los fundamentos de la respuesta).

 •Descripción detallada de los controles, indicadores y equipo auxiliar (ej.: plano, dimensiones, iluminación, grado de luminosidad del indicador y movimientos de control).

Parte de este trabajo, sin embargo, no puede efectuarse todavía en la fase de diseño, sino que ha de esperar hasta el momento del desarrollo del sistema.

No obstante, en el desarrollo de cualquier sistema o producto actúan como restricciones impuestas a la dirección las siguientes: el costo, el programa y el rendimiento del sistema. Los ingenieros de diseño deberán interesarse por factores tales como la calidad, el grado de confianza, las posibilidades de mantenimiento, etc. Es preciso reconocer que, desgraciadamente, las restricciones impuestas sobre la dirección y otras necesidades de diseño pueden tener prioridad sobre las consideraciones relativas a la ergonomía.

Consideraciones antropométricas

Otro de los enfoques de la seguridad laboral y del producto descansa sobre el concepto de medición antropométrica.

Lo anterior implica la determinación y aplicación de las magnitudes corporales dinámicas y estáticas a modo de criterio informador del esfuerzo en pro de la comodidad, la eficiencia y la seguridad del hombre dentro del sistema; estos datos cuentan con abundante material informativo.

Las tablas 10-A y 10-B contienen datos antropométricos representativos en cuanto al peso y estatura de la población civil masculina.

Los datos antropométricos son de gran utilidad en orden a establecer las dimensiones óptimas y extremas de una serie muy amplia de puestos de operadores. (Ver fig. 10-7).

En la figura 10-8 aparece asimismo una lista de verificación en materia de ergonomía en relación con el diseño de sistemas o productos.

Función 1: el hombre como sensor

Anteriormente habíamos señalado que una de las funciones que el hombre ejerce dentro de un sistema hombre-máquina es la de sensor o analizador de información. Contrariamente a lo que afirma el vulgo, el hombre posee unos doce o trece sentidos y no cinco. (Algunos de éstos se estudian en la figura 10-9, conjuntamente con los respectivos órganos sensoriales y con la energía física correspondiente a diversos estímulos.)

Puesto que los sentidos se emplean a modo de canales de comunicación, es factible utilizarlos como inputs» de señalización o de comunicación, aunque normalmente se suele considerar la comunicación como algo que se efectúa únicamente por medio de la vista o del oído. El especialista en seguridad debe dar la suficiente importancia a la protección de los sentidos del operador manteniendo los niveles de energía dentro de los límites de seguridad.

Indicadores informativos

Un indicador informativo es un dispositivo destinado a recoger la información necesaria y a convertirla en inputs que el cerebro humano puede percibir.

Existen dos clases de indicadores informativos: pictóricos y simbólicos.

Existen dos clases de indicadores informativos: pictóricos y simbólicos.

• EN LOS INDICADORES PICTÓRICOS, las relaciones de índole geométrica y espacial se reflejan tal y como son. Los mapas, las películas y la televisión constituyen ejemplos de este tipo de indicadores.

• LOS INDICADORES SIMBÓLICOS, por el contrario, presentan la información en una forma que no tiene relación alguna con lo que representa; ejemplos son los indicadores de velocidad, los de presión y los altímetros.

Los tipos más comunes de indicadores simbólicos son los auditivos y los visuales (ver figura

10-11). Las características de diseño de ambas clases han sido estudiadas a fondo, habiéndose enunciado algunos principios generales.

Indicadores visuales

Principios de economía. —Los indicadores visuales se emplean con uno de los tres fines que a continuación se citan:

• LECTURAS CUANTITATIVAS. —Tienen por objeto la determinación de la cantidad exacta reflejada, como es el caso de un termómetro.

• LECTURA CUALITAT1VA,—Su fin es el de detectar el estado o condición de funcionamiento del sistema o la máquina; estas condiciones suelen ser tres, como, por ejemplo, «caliente», «seguro» o «frío».

• LECTURAS DICOTÓMICAS (de comprobación).—Su fin es el de comprobar las operaciones o determinar uno o dos niveles como, por ejemplo, «desconectado» o «en marcha».

El fin que se persigue con la lectura del indicador determinará el diseño de éste; no obstante, podemos afirmar que, por lo general, el mejor diseño será el más simple.

En esta figura(10.10) se ilustran tres tipos de esferas adecuadas para los tres fines que acabamos de enumerar: la de la izquierda vale para lecturas de comprobación; la del centro, para lecturas de la clase cualitativa y la de la derecha, para las del tipo cuantitativo.

Principio de compatibilidad.-EI principio de compatibilidad enuncia que el desplazamiento del indicador debe ser compatible con (0 ir en la misma dirección que) el movimiento de la maquina y de su mecanismo de control.

Por ejemplo, un indicador cuyas magnitudes se incrementan en valor numérico debe indicar un incremento correspondiente en el mecanismo que se mide.

Más aun, una aguja que se desplaza hacia la derecha al reflejar un incremento debe corresponder a un mecanismo de control, diseñado de modo tal que un movimiento del mismo hacia la derecha determine un incremento de los valores de la maquina y un incremento correlativo en el valor de la magnitud reflejada en el indicador.

Principio de disposición:-Tan importante como el diseño del indicador es la ubicación del mismo o su disposición en relación con otros indicadores. En efecto, una colocación equivocada de los indicadores puede dar origen a errores.

En ocasiones es necesario disponer las esferas en grupos dentro de una gran pizarra de control; ahora bien. Si todas las esferas se tienen que leer de modo simultaneo, es necesario que sus indicadores se hallen  apuntando en la misma dirección cuando su ajuste sea el deseado. Si se observa esto, se disminuirá el tiempo necesario a invertir en las lecturas de comprobación, además de lograrse una exactitud mayor.

Principio de codificacion.-Todos los indicadores deben codificarse (rotularse) de modo que el operador pueda determinar en seguida a que mecanismo corresponden, que clase de unidades son objeto de medición y cuál es el límite critico.

EI rotulado reviste especial importancia cuando los operadores no se hallan familiarizados con el equipo.

La efectividad de los rótulos se ve grandemente afectada por el ambiente; en efecto, si el equipo se está utilizando en un área mal iluminada, habrá que aumentar la intensidad de luz. Asimismo. Es evidente que el deslumbramiento puede constituir un problema en un local excesivamente iluminado.

Otras posibles fuentes de dificultades residen en la vibración, la aceleración y -en los indicadores auditivos, que estudiaremos a continuación- en el ruido.

Indicadores auditivos

En el caso de los indicadores auditivos se deben seguir los mismos principios establecidos para los indicadores visuales.

Además de lo que acabamos de decir, los indicadores que ahora analizamos plantean algunos problemas de índole específica.

EI problema más inmediato de todas los que debe afrontar el diseñador del sistema es el de decidirse entre adoptar un indicador auditivo o uno visual; en la figura 10-11 se comparan las ventajas relativas de ambos tipos.

Existen, sin embargo, otras consideraciones de análoga importancia; a estos efectos. Los principios que a continuación enunciamos pueden servirnos de guía:

• SITUACION.-EI diseño de los indicadores auditivos debe tener en cuenta otros aspectos relevantes del medio en el que ha de funcionar el sistema; por ejemplo, los niveles de ruido y las clases de fenómenos que la señal auditiva debe reflejar.

• COMPATIBILIDAD.-Siempre que sea posible, las señales deben  “explicar” y hacer uso de las asociaciones de ideas innatas o adquiridas por los usuarios, como, por ejemplo, identificar las altas frecuencias con las posiciones «altas» o «superiores» y las señales acústicas agudas con las situaciones de emergencia.

• APROXIMACION.-Se deben adoptar señales bifásicas en aquellos casos en que las mismas han de transmitir informaciones de carácter complejo y sea imposible utilizar medios de comunicación verbal. Las dos fases deben consistir en: (a) señales destinadas a atraer la atención y prevenir acerca de una determinada categoría de información, y (b) señales concretas, enviadas a continuación de las anteriores y destinadas a precisar la información concreta que se quiere transmitir dentro de la categoría general.

• DISOCIABILIDAD.-Las señales auditivas deben ser fácilmente identificables y distinguibles de otros sonidos, sean estos señales de otro tipo o simples ruidos.

•ECONOMÍA—Las señales enviadas al operador no deben proporcionar más información que la estrictamente necesaria para transmitir la respuesta adecuada.

• PERCEPCIÓN FORZOSA. —Siempre que deba transmitirse más de una clase de información mediante una misma señal, ésta debe hacer imposible que el operador perciba solamente un aspecto del mensaje global.

• INVARIABILIDAD. —Una misma señal debe transmitir siempre la misma información.

Función 2: el hombre como procesador de información

Son numerosas las investigaciones dedicadas actualmente a ampliar nuestros conocimientos del hombre como procesador de información. Ver a este respecto la cita que aparece en la Bibliografía acerca de la labor de McCormick.

Los juicios humanos se pueden clasificar en absolutos y relativos; un juicio relativo es el que se formula cuando existe la posibilidad de comparar dos o más objetos.

Un juicio absoluto, por el contrario, se establece en ausencia de toda regla o referencia comparativa. Se estima que la mayoría de las personas pueden distinguir entre 10.000 y 300.000 gamas diferentes de color en un contexto comparativo, pero sólo entre once y quince en términos no comparativos. De esto se infiere que cualquier sistema debe contener una mayor cantidad de juicios relativos que absolutos.

Función 3: el hombre como controlador

La tercera función del hombre dentro de un sistema hombre-máquina es la de controlador. Del mismo modo que existen principios que rigen el diseño de los indicadores en orden a facilitar su empleo eficiente por el hombre, los controles se pueden concebir de modo que se elimine el riesgo de error.

La función de control dentro de un sistema hombre-máquina se puede considerar como la respuesta a un estímulo determinado.

En numerosas situaciones la respuesta tiene un carácter generalizado; así, por ejemplo, muchas personas suponen que un interruptor eléctrico debe encenderse al desplazarlo hacia arriba y apagarse al desplazarlo hacia abajo; del mismo modo, cualquier movimiento en el sentido de las agujas del reloj suele reflejar un incremento.

Tales respuestas suelen denominarse estereotipos poblacionales>, ya que constituyen un comportamiento común a casi todos los individuos que componen una población. En la figura 10-12 se ilustran algunos otros ejemplos.

En materia de seguridad ocupacional, los estereotipos poblacionales son de especial importancia desde el punto de vista de la identificación de los peligros por medio de los sistemas de alarma. Lo ideal es que un sistema de alarma visual o auditivo se fundamenta en la asociación conocida entre determinados vocablos (peligro, precaución, aviso) y ciertos colores (rojo, amarillo, verde, azul) al concretar el grado de peligro que corresponde a una situación

 Industrial dada. Así, por ejemplo, la investigación realizada en el campo de las señales de prevención de accidentes, tal y como se definen en las Specficationsfor Accident Prevention Signs, Z35.1 del ANSI (ver la referencia al trabajo de Bryk y Bresnaharí en la Bibliografía), ha demostrado que los trabajadores asocian efectivamente los distintos grados de peligro con las diferentes señales visuales de alerta. Así, los signos de PELIGRO (color rojo), implican un grado más elevado de peligro que las señales de PRECAUCIÓN (en amarillo). De igual manera, las señales de ATENCIÓN (en verde) se asocian siempre a un grado de peligro superior al que conllevan las señales de ADVERTENCIA (en azul).

Cualquier indicador que transmita una respuesta determinante de un movimiento contrario al estereotipo preestablecido es probable que produzca errores. El diseñador que obligue a un operador a apartarse, en una situación determinada, de una línea de comportamiento que pueda considerarse como un hábito, está contribuyendo a provocar un error.

Si un operador interpreta mal un indicador mal diseñado y como consecuencia de ello acciona un control equivocado o el control correcto de modo equivocado, la seguridad del sistema puede verse afectada y su efectividad disminuida, si no completamente arruinada.

Aunque muchos informes de accidentes considerarían que en este caso hay una «acción insegura» o un error humano, lo que hay en el fondo es un error de diseño; aunque el operador fuese sometido a un proceso de capacitación, ello no evitaría la repetición de la secuencia de hechos que produjeron el accidente.

Se han publicado diversos esquemas orientativos para el diseño de indicadores y controles; a este respecto se pueden consultar las referencias a las obras de McCormick y Morgan contenidas en la Bibliografía.

Controles:

• Los controles que se emplean para controlar líquidos se supone que giran en el sentido de las agujas del reloj para cerrar el paso de los mismos y en sentido contrario para abrirlo.

• Los controles de los equipos eléctricos se supone que giran en el sentido de las agujas del reloj para conectarlos y para aumentar la corriente y en sentido contrario para desconectarlos o para disminuir la corriente. (Nótese que este sistema es exactamente opuesto al estereotipo predominante para los líquidos.)

• Los interruptores de palanquilla se supone que se encienden al accionarlos hacia arriba y que se apagan al accionarlos hacia abajo.

• Algunos colores se asocian con las operaciones de tráfico, con el manejo de vehículos o con aspectos de seguridad ..

• EI operador que maneja el vehículo que se halla bajo su control espera que cualquier desplazamiento de los controles hacia la derecha o en el sentido de las agujas del reloj produzca un movimiento similar en su vehículo y viceversa.

• Los contrastes cielo-tierra se manifiestan mediante colores y tonalidades; así, los tonos claros y azulados aluden al cielo o implican una dirección ascensional, mientras que las tonalidades oscuras o pardas hacen referencia a la tierra o a un movimiento de descenso.

• Los objetos situados a una distancia mayor se espera siempre que aparezcan más pequeños.

• Las temperaturas mas bajas se suelen asociar con los tonos azules o verdiazules, mientras que el calor se identifica con los tonos de rojo y amarillo.

• Los sonidos sumamente altos o que se repiten en rápida sucesión, asi como los indicadores visuales que cambian rápidamente o son sumamente brillantes, denotan urgencia y alarma.

• Los objetos de gran tamaño o de color oscuro implican un peso considerable; por el contrario, los objetos de tamaño reducido o de tonos claros denotan un peso liviano. Siempre se espera que los objetos voluminosos y pesados estén situados debajo, mientras que los mas pequeños y livianos se supone que vayan colocados arriba.

• Es normal suponer que el sonido de la voz humana provenga de algún punto situado frente al operador y a la altura de su cabeza.

• Se espera siempre que los asientos esten situados a una cierta altura cuando alguien se sienta en ellos.

Principios de diseño

Las investigaciones hechas han permitido establecer los siguientes principios para el diseño de controles:

Compatibilidad. —Al igual que en d diseño de indicadores, los movimientos de control se deben concebir de modo que sean compatibles con el movimiento del indicador y de la máquina. Así, una carretilla de carga, por ejemplo, en la que los controles que suben y bajan los brazos se mueven de derecha a izquierda es posible que dé lugar a numerosos errores del operador.

Codificación. —Siempre que sea posible, se debe adoptar alguna codificación para los controles. Un buen sistema de codificación de la forma, textura, situación, color y operación, ayudará a reducir muchos errores. En la tabla 10-C se ofrece un resumen y comparación de distintos métodos de codificación visual.

• FORMA Y TEXTURA. —Los controles se pueden codificar por su forma o su textura (ver figura 10-13). Las características que idealmente deben poseer los controles que se en razón de su textura son:

1. Utilidad en los casos en que la iluminación es insuficiente o en que el equipo únicamente puede identificarse y manipularse por medio del tacto.

2. Complemento de la identificación visual.

3. Utilidad en la normalización de controles a efectos de identificación.

Entre las características indeseables están:

1. Número limitado de controles que se pueden identificar.

2. Reducción de la sensibilidad manual por el empleo de guantes.

• SITUACIÓN. —Es posible identificar los controles en virtud de su situación; por ejemplo, todos los frenos de las carretillas de carga pueden colocarse en el lado izquierdo, independientemente del modelo. Análoga codificación se logra dejando una distancia mínima entre los distintos controles.

Las ventajas de la codificación basada en la situación son las mismas que ofrecen la codificación de la forma y la textura. Entre las desventajas podemos citar:

1. Número limitado de los controles que pueden identificarse.

2. Mayor necesidad de espacio.

3. La identificación no resulta aquí tan segura como en los otros tipos de codificación.

• COLOR. —E1 color puede constituir también un criterio de codificación para distintos controles. Los códigos basados en el color pueden ser:

1. De utilidad a efectos de identificación visual.

2. De utilidad en la normalización de los controles a efectos de identificación.

3. Portadores de una gama moderada de categorías codificables.

Por otra parte, la utilización de un código basado en el color tiene las siguientes desventajas:

1. Es necesario visualizar los controles de modo directo.

2. En este sistema, la iluminación no puede ser pobre o limitada.

3. Los operadores deben poseer una adecuada capacidad de percepción de los colores.

• OPERACIÓN. —En algunos controles se emplea un método operativo de codificación; es decir, el modo de operación será distinto para cada control; así, por ejemplo, los controles del limpiaparabrisas de un automóvil pueden accionarse en el sentido de las agujas del reloj para poner el mecanismo en funcionamiento, mientras que las luces de circulación se encenderán tirando de los controles. Los rasgos más favorables de este sistema son:

1. No es corriente que los controles puedan manipularse de modo incorrecto.

2. Los diseñadores del sistema suelen aprovecharse de las relaciones de carácter compatible.

Por el contrario, las características poco ventajosas que a continuación citarnos, suelen ir asociadas a este sistema:

1. Para que el operador pueda saber si ha seleccionado el control adecuado, es necesario haber activado éste antes.

2. Un diseño específico puede dar lugar a la necesidad de incorporar ciertas relaciones incompatibles al sistema.

Independiente del código que se emplee, es necesario rotular todos los indicadores y controles que formen parte del sistema; y de este modo se logra incidentalmente una reducción en el tiempo de formación necesario para el operador.

Disposición

Debe tenerse siempre en cuenta que todo sistema está orientado a la realización de una tarea y que sus componentes actúan tanto independientemente como entre sí con objeto de llevar a cabo la correspondiente tarea; esto quiere decir que los distintos elementos que componen el sistema deben disponerse en función de las consideraciones siguientes:

• PRINCIPIO FUNCIONAL. —Dispone que los distintos elementos o componentes del sistema se agrupen en razón de sus respectivas funciones, por lo cual los elementos que realicen funciones relacionadas entre sí deberán disponerse en el mismo grupo.

• PRINCIPIO DE IMPORTANCIA. —LOS componentes del sistema se pueden agrupar conforme a su importancia; así, los elementos de una determinada categoría (indicadores, controles, componentes) deben disponerse en función de su respectiva importancia en la ejecución de una serie de operaciones determinadas. Los controles más importantes deben situarse en los puntos más adecuados en orden a su rápida y fácil utilización.

La cuestión de la importancia relativa es, por supuesto, en gran medida una cuestión de puntos de vista, de modo que, para poder aplicar este principio es necesario procurarse el parecer de aquellas personas que conozcan bien el equipo; esto puede lograrse de dos maneras: interrogando directamente a estas personas o por medio de un cuestionario.

• PRINCIPIO DE LA LOCALIZACIÓN ÓPTIMA. —Dispone la colocación de los diversos componentes de modo tal, que todos y cada uno de ellos quede emplazado en su punto de localización «óptima» en función de un determinado criterio de utilización (conveniencia, exactitud, rapidez, fuerza aplicable, etc.).

• PRINCIPIO DEL ORDEN DE UTILIZACIÓN.—Es frecuente que el empleo de los controles se haga de conformidad con determinados esquemas o secuencias de relaciones; por ende, al aplicar este principio se pueden disponer los diversos componentes de modo tal que el operador se beneficie con las ventajas de la aplicación de tales esquemas, por lo cual lo más normal es que los elementos que se empleen con arreglo a una determinada secuencia de acciones se encuentren situados en una estrecha relación física entre sí.

• PRINCIPIO DE LA FRECUENCIA DE UTILIZACIÓN. —Para poder disponer los diferentes elementos en función de la respectiva frecuencia de utilización, es necesario determinar primeramente la frecuencia con que cada uno de aquéllos puede eventualmente ser utilizado; el paso siguiente consiste en situar los elementos de menor utilización en los puntos más distantes.

En caso de conflicto entre los distintos principios aplicables, se hace necesario llegar a un compromiso; a este respecto debe tenerse presente que, aunque no debe tratar de aplicarse nunca un solo principio de modo riguroso, los de orden y frecuencia de utilización deben ser objeto de la mayor atención.

Es necesario asimismo tratar de evitar cualquier modalidad de disposición de los ciernen— tos que haga necesario el desplazamiento frecuente del operador o de una parte de su cuerpo (vista, manos u otro miembro cualquiera) de un lugar a otro.

Conclusiones

Toda empresa tiene la obligación de mejorar el índice de seguridad de sus operaciones en la medida de lo posible. Tanto el profesional de seguridad como la dirección de la empresa no cumplen con sus obligaciones si ignoran o subestiman los aspectos más elementales de la problemática del accidente ocupacional y se obstinan en continuar insistiendo sobre la dimensión global del problema, que no puede resolverse por medio de una acción única.

La mayoría de las medidas que se adoptan en el terreno de la seguridad ocupacional están enfocadas únicamente a resolver una pequeña parte del problema; de modo lento, pero seguro, el progreso acumulado resultante de la solución de los distintos pequeños problemas llega a ser considerable; por el contrario, si se desprecian los aspectos parciales del problema general, no habrá progreso alguno.

La ergonomía ayuda efectivamente a resolver aspectos singulares del problema global. Uno de los puntos más débiles de todo el programa en pro de la seguridad ocupacional y de la seguridad del producto lo constituye precisa mente la falta de preocupación por las cuestiones de ergonomía. Los distintos aspectos de esta disciplina no han sido estudiados como merecen en calidad de respuesta parcial a los problemas de seguridad. Esta desidia se debe en parte a la falta de entendimiento respecto al papel que la ergonomía desempeña en la seguridad ocupacional y del producto.

El análisis de la ergonomía en relación con el método tradicional sirve para establecer el papel de aquélla dentro del movimiento en pro de la seguridad. Entre los beneficios que pueden esperarse de esta política podemos contar:

1. Mayor efectividad de los sistemas.

2. Menor índice de error en el trabajo.

3. Menor número de accidentes que ocasionen lesiones o daños a la propiedad.

4. Reducción de las necesidades de nuevo diseño de los sistemas una vez que éstos son ya operativos, siempre y cuando las medidas adecuadas se tomen en la fase de diseño.

5. Reducción del costo y del tiempo necesario para la formación de los operadores.

6. Mayor eficiencia en el empleo del personal y menor necesidad de efectuar una selección rigurosa.

El papel de la ergonomía no hará sino aumentar a medida que los sistemas se hagan cada vez más complejos y que el grado de automatización sea mayor. La aplicación de los principios de esta disciplina se convierte en elemento básico en el diseño de los sistemas del futuro si se quiere alcanzar el nivel óptimo de seguridad y de efectividad de éstos.

           

Pasos a seguir para escapar de un incendio

En caso de incendio, su peor enemigo es el humo. El humo, el calor y los gases lo pueden ahogar y matarlo con unas cuantas aspiraciones. Cuando se encuentre atrapado entre humo, agáchese y gatee.

Otro enemigo es el ascensor. Este lo puede atrapar. El ascensor es activado por medio del calor, "llamandolo" hacia el piso donde ocurre el incendio, donde se quedará. Usted no querrá estar en su interior. Memorice donde se encuentran las escaleras de evacuación y úselas para ir al piso debajo del incendio.

Escape de lugares públicos.Cuando se encuentre en restaurantes, tiendas, grandes almacenes, teatros y otros edificios públicos, ¡Fíjese donde se encuentran las salidas de evacuación!
Humo o un olor a quemado, puede significar emergencia por incendio. Use sus conocimientos de las salidas de evacuación, evitando las multitudes en las puertas principales.

Escape de su casa.Instale un detector de humo fuera de los dormitorios. Debe tener una etiqueta de una agencia de aprobación / certificación (UL o equivalente)
Cada miembro de la familia debe planear dos rutas de escape de los dormitorios. Si una de las rutas es la ventana, asegúrese de que esta funciona y que la reja de protección sea removible desde el interior.
Duerma con la puerta cerrada. Esta puede detener el humo y le da más tiempo de escapar.

¿Hay un incendio?Si sospecha que hay un incendio, antes de pasar a otra habitación, examine la puerta, si está caliente a la palma de la mano, use su otra ruta de escape. Si está fría, recárguese contra ella y ábrala muy despacio. Esté listo para cerrarla sí se encuentra con humo o calor. Si el pasadizo está libre, su salida común puede ser segura.

Señaletica utilizada en seguridad contra incendios.

¿A qué se denomina medios de primera intervencion?

Lo forman las personas encargadas de una accio inmediata con los medios diponibles en el lugar; por tanto; estara compuesto por todo el personal de la fabrica, en cada una de las secciones, zonas o dependencias.
 La actuacion general para cualquier empleado será:

-Detectar el conato de incendios o la emergencia de que se trate, y dar la alarma a través del medio más
apropiado, bien el o a través de algun compañero.
- Posteriormente, debera dirigirse hasta el lugar de la emergencia e iniciar su reduccion con los medios disponibles en la planta, hasta la llegada del equipo de segunda intervencion, salvo que considere que peligra su integridad fisica.
- Seguidamente, evacuará la zona segun las instrucciones del equipo de evacuación.

En la mayoria de los casos el humo y los gases son mas peligrosos que las llamas¿Porque?

En la mayoria de los casos el humo y los gases son mas peligrosos para las personas que las mismas llamas.El humo es un agente irritante y puede producir graves daños a las mucosas y el sistema respiratorio. Los gases pueden ser toxicos, como es el caso del monóxido de carbono, el cual es la principal causa de victimas en los incendios.